- El proyecto L3DO, liderado por AIMEN, busca validar la primera impresora 3D de postre asistida por láser para trabajar con termoplásticos de altas prestaciones, con aplicaciones en automoción y aeronáutica.
- Hyundai Motor Group impulsa el Additive Manufacturing Solution Center, una instalación dedicada en exclusiva a la impresión 3D industrial para piezas de polímeros y metales, incluyendo restauración de clásicos y componentes de competición.
- Un equipo de la Universitat Politècnica de València (UPV) utiliza impresoras 3D de doble cabezal para redistribuir el azúcar en aperitivos, logrando una mayor percepción de dulzor sin aumentar la cantidad total.
La fabricación aditiva, más conocida como impresión 3D, ha dejado de ser una simple herramienta de prototipado para convertirse en una tecnología clave en sectores tan diversos como la automoción, la aeronáutica o la alimentación. La posibilidad de crear piezas complejas capa a capa, sin necesidad de moldes ni matrices, está redefiniendo los procesos de producción industrial y abriendo la puerta a aplicaciones que hace unos años parecían ciencia ficción. Desde piezas de repuesto para vehículos clásicos hasta aperitivos con menos azúcar pero el mismo sabor dulce, la impresión 3D se consolida como una tecnología con un potencial enorme.
En este contexto, tres iniciativas recientes demuestran el momento de madurez que atraviesa esta tecnología. Por un lado, el proyecto L3DO del centro tecnológico gallego AIMEN apuesta por la combinación de láser e impresión 3D para trabajar con materiales plásticos de altas prestaciones, un paso adelante frente a los termoplásticos convencionales. Por otro, el gigante automovilístico Hyundai Motor Group ha puesto en marcha un centro de soluciones de fabricación aditiva en Corea del Sur que ya produce piezas de competición y recambios para modelos descatalogados. Y en el ámbito alimentario, investigadores de la Universitat Politècnica de València (UPV) han demostrado que es posible reducir el azúcar en los alimentos redistribuyéndolo de forma inteligente mediante impresoras 3D, una estrategia que podría transformar la industria alimentaria.
L3DO: el láser como solución para los termoplásticos de altas prestaciones
El Centro de Innovación y Tecnología multisectorial AIMEN, con sede en Galicia, lidera el proyecto L3DO, una iniciativa pionera que busca madurar y validar industrialmente la primera impresora 3D de postre asistida por láser. El objetivo principal es poder trabajar con materiales plásticos de altas prestaciones, que ofrecen una resistencia mecánica y térmica muy superior a la de los plásticos tradicionales utilizados en la impresión 3D, como el PLA. Estos materiales convencionales permiten crear prototipos rápidos pero frágiles, mientras que los materiales para impresión 3D de altas prestaciones abren la puerta a piezas con un comportamiento estructural mucho más robusto.
El investigador de Sistemas y Aplicaciones Láser de AIMEN y coordinador técnico del proyecto, David Diego Vallejo, explica que el principal problema de la impresión 3D es el control de la temperatura durante el proceso de creación de la pieza. “La diferencia de temperatura tiene que ser la menor posible para que los materiales sean resistentes”, señala el experto. En el caso de los materiales de altas prestaciones, este control de temperatura se convierte en un requisito imprescindible para lograr buenos resultados. La solución que propone AIMEN es utilizar tecnología láser para realizar un calentamiento localizado y controlado, una ventaja frente a los sistemas de cámaras calefactables que calientan toda la pieza de manera uniforme.
El proyecto L3DO arrancó oficialmente en enero de 2026 dentro de la convocatoria del programa Ignicia Prueba de Concepto de la Xunta de Galicia, y ahora se encuentra en fase de maduración del prototipo. El equipo trabaja en los procesos regulatorios, de seguridad, diseño de producto y estudio de mercado con el objetivo de crear una spin-off. “La ayuda de Ignicia es fundamental para la creación de una posible empresa; que alguien crea en ti”, destaca Diego Vallejo. Desde AIMEN ya cuentan con un prototipo funcional, pero el reto ahora es convertir esa tecnología en un producto comercial viable.
La automoción y la aeronáutica, los sectores más interesados
Antes de comenzar con el desarrollo de L3DO, los líderes del proyecto decidieron consultar a empresas de diferentes sectores para conocer su interés en esta tecnología. Las respuestas más positivas llegaron desde la automoción y la aeronáutica, dos sectores que buscan piezas ligeras, resistentes y altamente personalizadas. En el caso de la automoción, la impresión 3D con materiales de altas prestaciones permitiría crear piezas de series pequeñas para realizar evaluaciones de componentes, gracias a su resistencia mecánica y características estructurales. Para la aeronáutica, especialmente en el sector de los drones, se precisan piezas resistentes, flexibles y fabricadas de forma rápida, en muchos casos customizadas para ocupar determinados huecos o realizar modificaciones de tamaño.
El coordinador técnico del proyecto explica que la principal ventaja de esta tecnología es la capacidad de crear piezas a medida con geometrías complejas, algo que resulta prácticamente imposible con los métodos de fabricación tradicionales. Además, la ligereza de los plásticos en comparación con los metales convierte a estas piezas en una opción muy atractiva para sectores donde el peso es un factor crítico. “Queremos que las empresas lleguen a más mercados gracias a unas piezas fabricadas con nuestra tecnología, más resistentes, ligeras y altamente personalizadas”, apunta Diego Vallejo.
Hyundai y su centro de fabricación aditiva
En el ámbito de la automoción, Hyundai Motor Group ha dado un paso significativo con la puesta en marcha del Additive Manufacturing Solution Center (AMSC), un centro de soluciones de fabricación aditiva ubicado en el complejo de I+D de Namyang, en Corea del Sur. Esta instalación, que representa la primera del grupo dedicada en exclusiva a la impresión 3D industrial, lleva casi tres décadas gestándose, desde que la compañía introdujera su primera impresora 3D industrial en 1996. El AMSC opera con una batería de tecnologías adaptadas a distintos materiales y exigencias de rendimiento, incluyendo sistemas de fotopolimerización en cuba, sinterización selectiva de polímeros en polvo y tecnología DED-WAAM para metales.
El centro no solo sirve al desarrollo de nuevos vehículos, sino que también se utiliza para la producción rápida de prototipos, utillaje de fabricación y piezas de recambio para modelos descatalogados donde las herramientas originales ya no existen. En este sentido, los técnicos del centro han reproducido piezas como el panel lateral del Hyundai Pony, el primer automóvil desarrollado íntegramente por la marca coreana, mediante escaneado tridimensional e ingeniería inversa. En el ámbito del motorsport, el AMSC produce componentes de competición como estabilizadores, soportes de amortiguador y conductos de frenos.
Todo componente fabricado en el AMSC pasa por una celda de inspección de calidad donde se evalúan dimensiones, resistencia a la tracción, rigidez a la flexión y resistencia al impacto, siguiendo los mismos estándares que rigen la producción convencional. Hanwoo On, responsable de Soluciones de Fabricación Aditiva de Hyundai Motor Group, resume la ambición del proyecto: “Estamos internalizando rápidamente las tecnologías de fabricación aditiva a través de un número creciente de aplicaciones en todo el grupo”.
La impresión 3D llega a la alimentación
Pero la impresión 3D no se limita al sector industrial. Un equipo de la Universitat Politècnica de València (UPV) ha desarrollado una estrategia innovadora para reducir el azúcar en los alimentos sin renunciar al sabor dulce, utilizando impresoras 3D de doble cabezal. El equipo diseñó aperitivos a base de garbanzo con dos formulaciones distintas: una con el azúcar repartido homogéneamente y otra donde el azúcar se concentraba solo en determinadas zonas del alimento. Aunque ambas contenían prácticamente la misma cantidad total de azúcar, los participantes en el estudio percibieron como mucho más dulce la versión con distribución desigual.
“Lo interesante es que el cerebro interpreta de forma diferente la intensidad del dulzor según el orden y la concentración con la que aparecen los estímulos mientras comemos”, explica Adrián Matas-Gil, líder del estudio e investigador del Instituto FoodUPV. Los resultados, publicados en la revista Journal of Food Engineering, muestran que las mezclas con cantidades moderadas de azúcar presentan mejores propiedades de extrusión y estabilidad estructural, lo que facilita la fabricación de alimentos personalizados mediante impresión 3D. Esta tecnología podría aplicarse en el futuro al desarrollo de productos con menos azúcar, sal o grasa, manteniendo una percepción sensorial atractiva para el consumidor.
La impresión 3D alimentaria permite modificar la textura, composición y distribución de ingredientes con una precisión prácticamente imposible mediante técnicas convencionales. Tal y como señalan los investigadores de la UPV, esta tecnología representa un paso más en el desarrollo de alimentos personalizados y más saludables, con aplicaciones potenciales que van desde el desarrollo de productos para personas con necesidades nutricionales específicas hasta la creación de texturas novedosas para la gastronomía de vanguardia.
La combinación de estas tres iniciativas demuestra que la impresión 3D ha superado su etapa de promesa tecnológica para convertirse en una realidad industrial con aplicaciones concretas y beneficios tangibles. La madurez de esta tecnología permite ahora abordar retos que antes eran inabordables, desde la fabricación de piezas con materiales de altas prestaciones hasta la creación de alimentos más saludables y personalizados. El futuro de la fabricación aditiva se presenta prometedor, con un impacto creciente en la economía y la sociedad, y con proyectos como L3DO, el centro AMSC de Hyundai o las investigaciones de la UPV marcando el camino a seguir.
