- Custom Lab estrena en España la impresión 3D de monturas en alrededor de una hora directamente en tienda
- El sistema permite elegir entre 12 modelos, múltiples colores y acabados, con vistas a una personalización total
- La fabricación bajo demanda reduce residuos, optimiza procesos y acerca la producción al punto de venta
- Visionlab se posiciona como referente tecnológico en el retail óptico en España y Portugal
Visionlab ha puesto en marcha un sistema de tecnología 3D capaz de fabricar monturas de gafas en aproximadamente una hora directamente en tienda, acercando al consumidor un modelo de producción que hasta ahora se veía sobre todo en entornos industriales. Con este paso, la cadena da una vuelta de tuerca a su apuesta histórica por la rapidez en la entrega de gafas graduadas.
Bajo el nombre de Custom Lab, la compañía introduce una solución de impresión volumétrica 100% desarrollada en España que combina personalización, rapidez y control del proceso productivo. El objetivo es claro: democratizar las monturas fabricadas en 3D, que tradicionalmente se movían en precios mucho más altos, y ofrecerlas a un coste considerado asequible para el gran público.
Custom Lab: impresión 3D de monturas en tienda y en una hora
Custom Lab se presenta como el primer proyecto de impresión volumétrica de monturas graduadas desarrollado por un retailer español y desplegado directamente en una selección de ópticas de la cadena. La iniciativa es fruto de más de dos años de trabajo conjunto con la startup española Zefrict AM, especializada en fabricación aditiva.
En esta primera fase, Visionlab ha comenzado a implantar la tecnología en 12 establecimientos de su red en España, como piloto previo a una extensión progresiva al resto de tiendas. La idea es trasladar la lógica de la producción bajo demanda al propio punto de venta, reduciendo tiempos de espera y acercando la personalización al día a día del usuario.
Según explica la compañía, el sistema permite fabricar la montura en poco más de una hora desde que el cliente realiza su elección. Una vez completado el proceso de impresión y montaje de la montura, se incorporan las lentes graduadas, apoyándose en la infraestructura ya existente de la firma para el tallado y adaptación de cristales.
Para Visionlab, este movimiento no es aislado, sino parte de una hoja de ruta más amplia de I+D que busca modificar el paradigma de producción de monturas en el sector óptico, acercando la fabricación al consumidor y adaptando los procesos a la demanda real en cada momento.
Cómo funciona la nueva tecnología 3D de Visionlab
El proceso arranca cuando el usuario se acerca a una de las tiendas seleccionadas y elige entre 12 modelos iniciales de montura, disponibles en una amplia variedad de colores sólidos y translúcidos. Sobre esa base, el equipo ajusta medidas, preferencias estéticas y detalles de configuración.
Con toda la información, Visionlab genera un archivo digital que combina tecnologías de modelado e impresión 3D. A partir de ese archivo se produce la montura física mediante impresión volumétrica, creando la pieza prácticamente a medida y lista para incorporar las lentes graduadas.
La compañía utiliza dos tecnologías de impresión y una de modelado, lo que le permite ajustar parámetros como el grosor, la curvatura o determinados puntos de apoyo en nariz y orejas. Aunque en esta fase se trabaja con una colección acotada de diseños, el sistema está preparado para evolucionar hacia configuraciones más avanzadas.
El resultado es una montura personalizada que el cliente puede tener en manos en un plazo aproximado de una hora, acercando a la óptica un nivel de inmediatez más propio de otros sectores del retail pero hasta ahora poco habitual en productos hechos a medida.
Personalización y futuras fases del proyecto
La propuesta actual se centra en una combinación de modelos predefinidos, amplia paleta de colores y ciertas posibilidades de ajuste. Sin embargo, Visionlab ya ha avanzado que Custom Lab es solo el primer escalón de un programa de innovación más ambicioso.
En una segunda etapa, la empresa planea incorporar nuevos acabados, estampados y elementos decorativos que amplíen las opciones de diseño, así como evolucionar hacia monturas adaptadas de forma más precisa a la ergonomía y a los rasgos de cada usuario.
La intención es avanzar gradualmente hacia un modelo en el que cada cliente pueda configurar unas gafas prácticamente únicas, ajustadas no solo a su graduación, sino también a su fisonomía facial, estilo de vida y preferencias estéticas. Esto podría incluir variaciones en la forma de las varillas, el apoyo en la nariz o el peso final de la montura.
Desde la dirección de la compañía se insiste en que la personalización deja de ser una promesa de marketing para convertirse en un servicio inmediato en el punto de venta, con colecciones que combinan referencias estables con piezas puntuales producidas bajo demanda.
Impacto en la cadena de valor y en la sostenibilidad
Más allá de la experiencia directa del cliente, la implantación de la impresión 3D tiene efectos profundos en la forma en que Visionlab organiza su producción. La fabricación bajo demanda reduce la necesidad de anticipar grandes volúmenes de stock, lo que disminuye tanto el riesgo de excedentes como el de roturas de inventario.
Con la producción más cerca de la tienda, la compañía gana flexibilidad para reaccionar ante cambios de tendencia o variaciones en la demanda local. De este modo, se hace posible ajustar modelos, colores o tamaños en plazos muy cortos, sin tener que esperar a nuevas colecciones planificadas con meses de antelación.
En el plano medioambiental, Visionlab subraya que el sistema de impresión volumétrica permite reutilizar los materiales no empleados en cada ciclo de fabricación. Mientras que en procesos tradicionales puede desperdiciarse una parte significativa de la materia prima, la producción capa a capa y la recuperación de excedentes ayudan a reducir el volumen de residuos.
El uso más eficiente de materiales se traduce en una menor huella de residuos y un mejor aprovechamiento de los recursos, un aspecto que el sector óptico viene incorporando progresivamente como parte de sus estrategias de sostenibilidad. En este contexto, la impresión 3D se perfila como una herramienta útil para equilibrar personalización, rapidez y responsabilidad ambiental.
Precios y accesibilidad: democratizar la montura 3D
Uno de los puntos clave del proyecto es el posicionamiento en precio de las monturas impresas en 3D. Según explica la compañía, este tipo de producto se movía tradicionalmente en rangos cercanos a los 300 euros en el mercado, lo que limitaba su alcance a un nicho reducido.
Visionlab pretende cambiar ese escenario situando el precio de salida de sus monturas Custom Lab alrededor de los 99 euros. La idea es que la impresión volumétrica deje de ser percibida como un lujo exclusivo y se convierta en una opción real para un espectro amplio de usuarios.
La empresa defiende que esta estrategia de precios, unida a la fabricación en tienda y a los tiempos de entrega reducidos, puede abrir la puerta a un nuevo segmento de consumidores interesados en un producto más personalizado sin asumir sobrecostes desproporcionados.
Al mismo tiempo, se espera que el proyecto tenga un impacto positivo en la cuenta de resultados a medio plazo, gracias a la optimización de procesos, la reducción de stocks inmovilizados y la posibilidad de ofrecer un servicio diferenciado frente a otros operadores del mercado.
Una apuesta tecnológica en un sector cada vez más digital
La puesta en marcha de Custom Lab se suma a otras iniciativas recientes de la compañía orientadas a posicionar a Visionlab como actor tecnológico dentro del retail óptico. Hace unos meses, la firma presentó unas gafas inteligentes con funciones basadas en inteligencia artificial.
Estas gafas integran varillas capaces de captar fotos, grabar vídeo, contestar llamadas, reproducir música o traducir conversaciones mediante un simple toque, sin necesidad de sacar el teléfono. Se trata de un movimiento en línea con la tendencia del sector hacia dispositivos más conectados y multifunción.
Paralelamente, Visionlab fue pionera en ofrecer gafas graduadas en una hora y mantiene una fábrica propia de cristales oftálmicos en Madrid. Esta infraestructura industrial, poco habitual en grandes cadenas de óptica, le permite controlar de forma interna la producción de lentes y reducir la dependencia de proveedores externos.
Con una red de 109 tiendas repartidas entre España y Portugal y un equipo de más de 600 profesionales, la compañía combina su origen como marca española con una estrategia de modernización acelerada, impulsada en los últimos años por su actual dirección.
Hacia un nuevo modelo de óptica: fabricación cercana y servicio inmediato
El lanzamiento de la impresión 3D de monturas en tienda se enmarca en una evolución más amplia del sector óptico hacia la tecnología y la personalización. Cada vez más actores exploran soluciones basadas en inteligencia artificial, gafas inteligentes y procesos de fabricación avanzada para diferenciarse en un mercado maduro.
En este contexto, la decisión de Visionlab de acercar la fabricación al punto de venta y ofrecer monturas personalizadas en aproximadamente una hora apunta a un modelo en el que la distancia entre el diseño y el producto final se acorta de forma notable.
La combinación de impresión volumétrica, control interno de la producción de lentes y experiencias apoyadas en tecnologías emergentes dibuja un escenario en el que la óptica tradicional convive con servicios de alto componente tecnológico. Para el usuario, esto se traduce en más opciones de personalización, tiempos de espera reducidos y una oferta de producto que puede adaptarse con agilidad a sus necesidades.
Con Custom Lab, la compañía introduce en España un sistema que reúne fabricación 3D en tienda, entrega rápida, precios contenidos y enfoque sostenible, y que podría anticipar cómo serán las ópticas en los próximos años si la apuesta por la producción bajo demanda y la personalización sigue ganando terreno.
